Центробежный вентилятор своими руками | статьи на online-marafon

Здрасти, почетаемые читатели и самоделкины!
В данной статье создатель YouTube канала «LahisTech» скажет Для вас, как можно создать центробежный вентилятор.

Эта самодельная система очень ординарна в изготовлении, и просто повторяется в домашних критериях.
Материалы.
— Мотор DC 12V-36V 3500-9000 RPM, оправка для вала
— Крыльчатка от авто системы вентиляции
— Пластиковое ведерко от строй консистенций
— Водопроводная пластмассовая труба, заглушки, тройники, уголки
— Мебельные железные уголки, винты, шайбы, барашковые гайки
— Регулируемый блок питания 12-24V 4A, разъем, термоусадочная трубка
— Провода, припой, наждачка, двухкомпонентный эпоксидный клей, аэрозольная краска.
Инструменты, использованные создателем.
— Шуруповерт, коронки, сверла с зенковкой
— Ступенчатые сверла, фреза-балеринка
— Электронный паяльничек с регулируемой температурой
— Комбинированный мини-станок
— Паяльничек для пластмассовых труб, технический фен
— Электрический штангенциркуль, линейка, угольник, ножик, отвертка, маркер.
Процесс производства.
Итак, основой для этого вентилятора послужит старая крыльчатка от авто системы вентиляции. Сперва ее следует очистить от грязищи.

Также будет нужно вот таковая оправка для вала мотора.

Поперечник посадочного отверстия пришлось подгонять под размеры переходной муфты.

Вращать крыльчатку будет всераспространенный электромотор 775. На его вал напрессовывается переходная муфта, а к клеммам припаиваются провода питания, и изолируются термоусадочной трубкой.

Потом надевается крыльчатка, и проверяется балансировка механизма. Для испытаний создатель употреблял обыденный 12-В аккумулятор.
Если особенных вибраций не наблюдается, то можно перебегать к изготовлению корпуса.

Для внешной части корпуса непревзойденно подступает ведерко из-под строительной консистенции либо краски.
Положив на его дно движок с крыльчаткой, по периметру стены отмечается линия на высоте задней части мотора.

Избыток пластика срезается на самодельном комбинированном станочке.
Про самостоятельное изготовка этого станка было тщательно поведано в недавнешней статье.

Выпуклости на краях, оставшиеся опосля разрезания, удаляются на шлифовальной части станка.

С учетом высоты рабочей части крыльчатки, мастер размечает и вырезает в стене корпуса окошко для выхода воздуха. В углах пильный диск незначительно не дорезал пластик, пришлось пользоваться ножиком.

По центру дна, с помощью коронки, делается отверстие поперечником чуток больше корпуса мотора.

[center]
Крепление мотора к корпусу придется созодать без помощи других. К фронтальной его части непревзойденно подступает заглушка для пластмассовых водопроводных труб поперечником 50 мм. В ее центре, с помощью ступенчатого сверла, мастер делает отверстие под вал с муфтой.

Потом выкручиваются крепежные винты, и на заглушке размечаются центры отверстий для их.
В качестве ориентира для разметки, была применена готовая пластинка крепления мотора.

Высверлив и раззенковав отверстия, крышка прикрепляется к движку.

2-ая часть крепления будет сделана из 50-мм пластмассовой трубы. От нее отрезается кусок, чуток больше длины мотора.

Отметив линию, до которой трубка войдет в заглушку, на трубке делаются 6 продольных надрезов от ее края до размеченной полосы.

С помощью двухкомпонентного эпоксидного клея, трубка вклеивается в заглушку.

Опосля полимеризации клея, движок вкупе с корпусом устанавливается на свое пространство.

Нижняя часть пластинки прогревается феном, около нее кладется линейка, и лепесток сгибается под углом 90 градусов. Таковая операция повторяется со всеми пластинками.

На краю 1-го из лепестков сверлится отверстие, движок с креплением центрируется снутри корпуса. В донышке делается ответное отверстие, и закрепляется 1-ый лепесток.

Эта же операция производится и с остальными частями крепления, для что опять пришлось снять крыльчатку.

Сейчас необходимо создать нижнюю крышку, для этого подступает хоть какой листовой материал, к примеру, создатель употреблял алюкобонд.
На листе размечается периметр корпуса, и диск вырезается с помощью фрезы-балеринки.

В центре диска делается отверстие такового поперечника, чтоб оставшееся кольцо перекрывало края крыльчатки.

Приобретенное кольцо прикрепляется к корпусу с помощью мебельных уголков, винтов и шайб M4.

Из водопроводных труб, уголков и тройника на ½ дюйма, мастер соорудил вот такую подставку.
На краях стоек и в середине стены корпуса сверлятся сквозные отверстия для винтов крепления.

Корпус присоединяется к подставке винтами, и они фиксируются барашковыми гайками. Так можно будет регулировать наклон вентилятора, и направлять воздушный поток.

Крайним устанавливается разъем питания, его необходимо будет припаять к проводам от мотора опосля расцветки конструкции.

Срезав часть пластмассового сгона, мастер получил ординарную крышку для выступающей части мотора.

Остается выкрасить корпус аэрозольной эмалью.

Вот таковая система центробежного вентилятора вышла.

Естественно, корпус следовало бы изготавливать в форме «улитки» так, как это делается на подобных промышленных вентиляторах. При всем этом окошко не следует вырезать на сто процентов, оставив один узенький край присоединенным к корпусу. Довольно будет наклеить пару перемычек меж ее широкими краями и корпусом.

Сейчас можно подключать к разъему регулируемый блок питания.
Таковой вентилятор может не лишь гонять воздух в мастерской, заменив обыденный лопастной, но и послужить основой для приточно-вытяжной вентиляции.
Благодаря низкому напряжению питания, можно просто регулировать обороты мотора, и воздушный поток.

Благодарю создателя за ординарную систему центробежного вентилятора.

Всем неплохого настроения, крепкого здоровья, и увлекательных мыслях!

Авторское видео можно отыскать тут.

Источник (Source)