Гейферный захват своими руками + чертеж

Здрасти, почетаемые читатели и самоделкины!
Наверное любой из Вас непревзойденно понимает, что неподменными ассистентами даже в маленький домашней мастерской являются струбцины. Их существует огромное количество разновидностей. Один из вариантов быстрозажимных струбцин — это так именуемый гейферный захват.
Почаще всего этот подвид применяется при выполнении сварочных работ, и делается на сто процентов из сплава.

В данной статье Джон, создатель YouTube канала «John Heisz — I Build It», скажет Для вас как он сделал таковой захват из фанеры.

Материалы.
— Листовая фанера 12 и 18 мм шириной
— Шпилька, гайка
— Клей Titebond II, двухкомпонентный эпоксидный клей, прозрачный акриловый лак
— Клеевой карандаш, наждачка, обоесторонний скотч.

Инструменты, использованные создателем.
— Пружинные зажимы
— Шуруповерт, сверлильный станок
— Сверла Форстнера 15-100 мм
— Болгарка, алмазный диск по сплаву
— Нейлер электронный
— Орбитальный, ленточный и барабанный шлифовальные станки
— Фрезерный станок, набор фрез по дереву
— Ножницы, карандаш, стамеска, киянка, кисть.

Процесс производства.
Джон разлюбезно предоставил готовый шаблон, распечатав который, Вы можете повторить это приспособление.
Эта картина представлена ниже, а также на веб-сайте у Джона.

Начальная, рабочая версия шаблона смотрелась вот так, и на деталях не были закруглены некие из углов.

Поначалу создатель, используя распечатанный шаблон, приклеивает его части на лист фанеры с помощью клейкого карандаша (тут употребляется фанера из древесной породы балтийской берёзы). Толщина листа составляет 0,5 дюйма.

Принципиально упомянуть такую деталь: всё, что помечено на чертежах размером в ¼ дюйма, будет вырезаться из фанеры на ½ дюйма (12 мм), а все детали, обозначенная толщина которых составляет ½ дюйма, будут изготавливаться из фанерного листа на ¾ дюйма (18 мм).

Беря во внимание толщину упомянутых деталей, зажим может получиться несколько толстым. Но то, что он будет крепким — можно заявить со всей уверенностью.

Используя обыденную шайбу, создатель незначительно подправляет углы на контурах, придавая им наиболее округленный вид.

Все детали вырезаются по контуру с маленьким припасом с помощью ленточной пилы.

Контуры вторых экземпляров парных деталей переносятся на лист, и вырезаются на том же станке.
Естественно, эти работы можно выполнить с помощью электронного либо ручного лобзика, но на доп обработку и подгонку уйдет больше времени.

Все парные детали скрепляются гвоздиками с помощью нейлера.

Сейчас мастер обработает их на орбитальном и ленточном шлифовальном станке, подгоняя их к линиям разметки.

Внутренние края и извивы обрабатываются на барабанном станке.

На чертежах были указаны оси на 9,5 мм в поперечнике. В настоящем же образчике они будут несколько крупнее, и нарезаются из круглой палочки поперечником 11 мм.

Опосля этого вырезается ещё один штифт поперечником 9,5 мм, который будет передвигаться вдоль прорезей.
Данные прорези делаются на фрезерном станке концевой фрезой в 9,5 мм.
На упор станка наклеивается полоса склейкой ленты, метки на которой служат ориентиром тому, где начать и где окончить пропил.

За 1-ый проход создатель проходит только половину глубины, а за 2-ой — оставшуюся часть.

Согласно разметке, в деталях высверливаются отверстия.

Опосля того, как отверстия в деталях пропилены, парные детали можно разнимать стамеской.

Отверстия наспех зенкуются.

Сейчас в их можно вставлять и вклеивать оси. Шканты преднамеренно вырезаются несколько длиннее, чем того просит система.

Остатки картонного шаблона счищаются с деталей стамеской.

Оси оказались несколько толще, чем нужно, и детали очень туго соединяются. Потому мастер слегка расширяет отверстия сверлом на 11,5 мм.

Готовые детали струбцины-захвата смотрятся последующим образом.

Опосля подготовительной сборки создатель скругляет оставшиеся острые углы.

Для регулировки ширины захвата струбцины будет нужно прижимающей винт. Создатель сделает его из вот таковой металлической шпильки M10 с резьбой. Шпилька отрезается по подходящей длине болгаркой с алмазным диском по сплаву.
Позже она будет вкручена в маленький фанерный брусок из ¾ дюймовой фанеры. Его размеры определяются размерами самой струбцины.

По центру бруска, сверлом Форстнера делается глухое отверстие, которое обязано вместить в себя гайку M10. Оставшуюся часть отверстия умелец проходит сверлом на 10 мм.

К огорчению брусок раскололся надвое. Но это поправимо. Двухкомпонентная эпоксидка и нейлер в помощь.

Той же эпоксидкой мастер закрепляет гайку, помещённую в блок.

А также приклеивает гайку, которая была до этого накручена на железную шпильку. При всем этом данная гайка загоняется на самый ее конец.

Эпоксидный клей полимеризуется в течение часа.

Сейчас фанерный блок стачивается до подходящих размеров.

Для удобства обработки в блок ввинчивается железная шпилька. На фото видно искры от гвоздя, скрепляющего блок. Его следовало забивать поближе к гайке.

Сейчас можно приступать к сборке струбцины.
Вот таковым образом прижимающей винт будет повлиять на шарнирную деталь, смещая ее вдоль паза.

Одна боковая панель ручки с пазом приклеивается к шее недвижной губы, и фиксируется нейлером.

Дальше на свое пространство вклеивается блок с гайкой и прижимающим винтом. Эту деталь на время клейки мастер фиксирует пружинными зажимами.

Меж 2-мя частями рычага устанавливается подвижная губка, и шарнир.

В хвостовую часть рычага вклеивается маленькая вставка.

Эта часть также усиливается гвоздиками, и фиксируется в тисках на время склеивания.

Опосля высыхания клея избыток вставки срезается, и хвостовик рычага шлифуется.

Оставшиеся оси шарнира и подвижной губы вставляются в ответную часть струбцины, а потом приклеивается крайняя боковая часть ручки.

Пока происходит склеивание, создатель временами двигает вторую губку, чтоб случаем не наклеились подвижные части механизма.

Собранный инструмент следует бросить на ночь (то есть темное время суток) для полного высыхания. Но до этого создатель наклеит на 2-ой конец прижимающего винта вот такую маленькую овальную ручку.

На последующий денек идёт тестирование инструмента.

Дальше необходимо срезать выступающие избытки древесных осей, и закруглить грани инструмента радиусной фрезой с упрямым подшипником.

С помощью ручного рубанка закругляются грани, труднодоступные для фрезера.

Сейчас производится окончательная шлифовка всех поверхностей.

Остается покрыть готовое изделие прозрачным акриловым лаком.

Все трущиеся элементы смазываются парафином.

Вот так двигаются части механизма.

Сиим зажимом комфортно стягивать детали как при склеивании, так и при обработке.

Благодарю Джона за предоставленный шаблон, и подробные аннотации по изготовлению гейферного захвата для столярных работ.
Железный аналог инструмента можно приобрести на Aliexpress по данной ссылке.

Всем неплохого настроения, крепкого здоровья, и увлекательных мыслях!

Авторское видео можно отыскать тут.

Источник (Source)