Мощнейший механизированный гибочный станок своими руками | статьи на online-marafon

Здрасти, почетаемые читатели и самоделкины!

Некие из Вас уже изготавливали различные гибочные станки либо приспособления. Но большая часть из их подразумевает внедрение мускульной силы.

В данной статье создатель YouTube канала «РОТОРКОР» скажет Для вас, как он сделал гибочный станок, который будет приводиться в движение с помощью обыденного шуруповерта.

Этот проект довольно прост в изготовлении, но без сварки создать его не получится.
Материалы.
— Редуктор Lenze A-4481-Asten GSN04-1NHAR DERA 063-32 i=60
— Железная пластинка шириной 10 мм, лист
— Шариковые подшипники
— Болты, гайки, шайбы, удлиненная гайка M14
— Наждачка, машинное масло, обезжириватель, аэрозольная краска и грунтовка по сплаву.
Инструменты, использованные создателем.
— Болгарка, отрезной и лепестковый зачистной диски
— Сверлильный станок, сверла по сплаву
— Коронки по сплаву
— Сварочный полуавтомат, маска «хамелеон»
— Тиски, штангенциркуль, ратфиль, керн, молоток
— Угольник, линейка, циркуль, маркер.
Процесс производства.
Итак, сердечком этого гибочного станка станет редуктор с передаточным коэффициентом 60:1.

Части корпуса мастер делает из металлической пластинки шириной 10 мм. Из нее вырезаются две прямоугольные детали 150X100 мм и одна 250X100 мм.

1-ая пара деталей послужит боковыми стенами корпуса. На их размечаются, кернятся и высверливаются по четыре отверстия под крепежные болты.

Обе пластинки закрепляются на корпусе редуктора.

Потом сверху боковых сторон устанавливается рабочий столик (прямоугольная деталь 250X100), и приваривается к стойкам. При всем этом один ее край совпадает с краем стойки.

Сварочные швы зачищаются с помощью болгарки, и у мастера выходит корпус с F-образным профилем.

Параллельно широкой стороне столика, при помощи штангенциркуля, размечается средняя линия.
Отступив от края выступающей части столика 20 мм, в нем сверлятся два 14-мм сквозных отверстия на расстоянии 80 мм друг от друга.
Эта операция производится на сверлильном станке с внедрением смазки, ведь сплав довольно толстый, и шуруповертом его просверлить трудно.

Края отверстий соединяются линиями. Корпус фиксируется в тисках, и в столике делается вырез согласно разметке.

Заготовка фиксируется в тисках, и места разрезов зачищаются ратфилем. В итоге у создателя вышла прорезь шириной 14 и длиной 85 мм. Конкретно в ней будет устанавливаться подвижный боковой упор.

Для усиления столика мастер вырезал из той же металлической пластинки две полосы, которые он приваривает с нижней стороны столика, параллельно пазу.

Опять производится зачистка швов, а также закругляются углы столика.

Подвижный упор будет состоять из длинноватого болта М14, нескольких подшипников и пары шайб. Все эти детали будут зажиматься с помощью удлиненной гайки М14.

Для того, чтоб гайку можно было затягивать вручную, мастер вырезает металлической диск и приваривает его к одному из торцов гайки.

Опосля сварки он обтачивает диск, и получает барашковую ручку.

Сейчас размечаются и высверливаются отверстия в 10-мм полосе для креплений. Опосля сверления от полосы отрезаются две детали длиной 100 мм.

Эти пластинки привариваются к нижним боковым частям стоек корпуса. Сейчас станок можно будет закрепить на верстаке болтами, или прихватить струбцинами.

В столешнице высверливается отверстие напротив тихоходной муфты редуктора с помощью коронки по сплаву.

Сам редуктор будет размещаться в корпусе последующим образом. Быстроходная муфта будет обращена в сторону, а тихоходная — в сторону стола.

Мастер подготовил вал с прорезью для шпонки. Улитки, и остальные гибочные насадки будут устанавливаться в торцевую головку на 24.

Но края квадрата пришлось незначительно обработать, чтоб он заходил в головку.

Эта система запрессовывается в тихоходную муфту редуктора.

Вал незначительно наименьшего размера устанавливается в быстроходную муфту. Он также фиксируется в ней шпонкой.

Из листовой стали вырезается круглая крышка с 6-мм отверстиями для 4 крепежных болтов, и 12-мм для вала. Поверхности детали зачищаются лепестковым диском.

Эта крышка будет закрывать быстроходную часть редуктора. Она крепится к нему болтами и гайками М6.

Опосля проверки работоспособности станка, создатель снимает редуктор и упор.
Все поверхности корпуса, а также ручки обезжириваются, на их наносится слой грунтовки по сплаву, и аэрозольной эмали. Станок готов.

Для него мастер сделал несколько гибочных насадок. Вот так смотрится гибочная вилка.

Маленькая улитка с боковым зажимом. На каждой сменной насадке, с нижней ее стороны, приварен шестигранник.

А тесты мастер начинает с вот таковой большенный улитки.
Сам станок временно фиксируется на верстаке струбцинами. Позднее создатель сделает для него отдельную тумбу, и закрепит его стационарно.

Быстроходный вал фиксируется в патроне шуруповерта.
Металлической квадрат 15X15 вставляется в паз центральной части улитки, и кондуктор проворачивается на 200 градусов.

Заготовка сдвигается в нижнюю часть улитки, и догибается. При всем этом заготовку уже можно не придерживать рукою.

Те же операции производятся со вторым концом квадрата. В итоге выходит так именуемый «бакс».

Самой обычной насадкой можно получать маленький радиус извива.

Создатель решил согнуть таковой же квадрат на малой улитке, вращая быстроходный вал вручную. Хотя усилий фактически не потребовалось, на это ушло много времени.

Г-образную заготовку он согнул в скобу уже с помощью шуруповерта.

Благодарю создателя за неплохую идею гибочного станка на базе редуктора и красивую его реализацию!

Всем неплохого настроения, крепкого здоровья, и увлекательных мыслях!

Авторское видео можно отыскать тут.

Источник (Source)